Key words: die & mould; scale production; Internet; production mode

引 言

近年来，我国模具企业大量采用CAX 系列技术进行模具设计与制造，引入ERP 信息管理系统^[1]管理生产，模具制造效率大幅提高。但随着制造信息化和全球化的发展，产品更新换代加快，对制造方式提出了更高的要求。在传统模具制造模式下^[2]，模具是单件生产型产品，零部件种类、数目非常多，即使采用ERP 管理系统，也难免会出现顾此失彼的状况，加工资源得不到优化利用。在市场需求的推动下，模具行业迫切需要一种能够缩短生产周期、提高模具质量的规模化生产模式。

作者简介：刘 斌（1969-），男（汉族），湖南益阳人，教授，主要研究方向为模具CAD/CAE/CAM 和材料成型装备及数控技术。

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收稿日期：2018-02-08。

基金项目：广东省省级科技计划项目（2013B080500019）。

1 模具行业传统生产模式

大多数模具企业是面向客户订单的单件生产型企业，一般生产过程为：首先接受客户订单信息，根据客户的要求，与客户协商，共同探讨制定模具具体细则，并确定最终的交货期和价格，签订合同；然后，根据合同要求制定生产制造模具的计划，规划设计、订购配件与标准件、加工、装配、试模等各个阶段的完成时间，并将各个具体任务分配到相关部门及人员手中；各个部门根据计划，制定更加详细的任务并落实到每一步骤，开展工作，当实际生产进度跟不上计划时，则需适当调整计划，提出解决方案；最后，模具制作完毕，模具企业根据实际生产结果，采集、统计并分析生产过程中的各类数据，待交货以及客户验收后，相继完成财务等工作^[3]。模具企业的一般生产过程如图1所示。

图1 模具企业的一般生产过程

目前，大多数模具企业都采用传统的生产方式，为了提高生产效率，通常情况下，设计、订购配件与标准件、加工等工序并行进行，而几乎每1副模具都是新的产品，需要工程师耗费大量的时间研发，除了重点设计制造模具型芯、型腔板以外，还需设计制造各式各样的配件，导致生产过程中有许多零配件的加工过程需要管理，使生产进程混乱，难于管理，降低生产效率，同时也增加了零配件的设计制造成本。因此，传统模具企业在生产过程中主要面临以下困难。