（1）每副模具都是新产品，其开发过程中的不可控和不可预测的因素较多。

（2）有时生产车间有近百副模具在同时加工制造，多达几千个零件的加工过程需要管理。

（3）模具制造过程复杂，对人员的经验依赖性较强，经常出现变更要求，导致模具零件的加工过程变化频繁、计划稳定性差。

（4）模具订单的随机性，导致企业的生产计划需不断地调整。

（5）随着市场竞争压力的增大，客户要求的交货期越来越短，模具精度要求越来越高。

当模具企业同时进行多个订单生产时，车间加工零配件的种类及数量更多，即使有比较好的ERP系统管理生产，也难免会出现顾此失彼的情况，主要体现在：机床等企业资源得不到优化利用；出现问题时得不到及时响应；加工精度难以保证；生产进度难以控制等^[4]。

传统的模具生产方式周期长、制造成本高、设计与制造过程复杂，难于实现规模化生产。因此，为了提高模具的加工制造效率，缩短交货期，改善模具质量，模具企业迫切需要一种规模化生产的运营模式。

2 模具规模化生产模式及特点

2.1 模具规模化生产模式

传统的模具制造方式受制于零配件种类数目繁多，加工管理困难，难于实现规模化、自动化生产，随着互联网技术的发展，模具企业可以充利用网络优势重新整合分配制造资源^[5-7]，使模具规模化生产成为可能，也将成为未来模具制造的趋势。

提出的模具规模化生产模式（以注射模企业为例）如图2 所示，由5个部分组成：模具企业、软件开发公司、电子商务公司、制造商及物流公司，各部分的主要功能如下。

图2 模具规模化生产模式（以注射模企业为例）

（1）模具企业：从客户处接受并确认订单，分析制品后进行模具设计、工艺设计，模具的型芯、型腔板完全由模具企业自主设计，并交由加工部门通过传统加工方式或金属3D打印方式制造，其余配件（包括标准件）可以由模具企业自主设计制造或指定合作企业代加工，也可以从软件开发公司所开发的标准零件库（2D或3D图库）中选用，并通过电子商务网站采购，最终所有零部件集中在模具企业的装配车间，完成模具的装配与试模等工作。因此，模具企业的主要工作是：①模具设计，在设计过程中，所有配件及标准件都以软件开发公司提供的图库作参考引用，重点设计模具的型芯、型腔板等个性化零部件；②型芯、型腔板等个性化零部件可以采用传统加工方法加工，也可以采用金属